提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消除廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設(shè)法使其降到最低。技術(shù)廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到最低。鴻發(fā)有色經(jīng)過多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，總結(jié)出控制鋁合金型材的報廢率和提高 擠壓鋁制品成品率的方法。

一、 掌握好溫度是杜絕組織與性能廢品的關(guān)鍵

大部分的組織廢品和力學(xué)性能不合格的廢品，都與工藝溫度有關(guān)。

二、 控制好擠壓速度是品質(zhì)和效益的統(tǒng)一

擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品品質(zhì)的好壞和生產(chǎn)效益的高低。擠壓速度不像控制工藝溫度那樣，一種合金、一種熱處理工藝基本上可以選定一個溫度，而擠壓速度是一個經(jīng)驗性很強(qiáng)的工藝參數(shù)，不同的鋁合金和狀態(tài)選用的擠壓速度不同，同一種合金、同一種制品在擠壓過程中前后的擠壓速度也不一定相同。要正確地控制好擠壓速度，應(yīng)做到：

1、 要熟練地、靈活地掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度范圍內(nèi)調(diào)整速度大小對擠壓鋁制品品質(zhì)的影響，從中總結(jié)經(jīng)驗。

2、 要了解不同的模具對擠壓速度產(chǎn)生的影響。一般來說平模（實心型材）的擠壓速度比分流模（空心型材）的擠壓速度大。但同一類模具、同一斷面形狀的制品，由于設(shè)計和制造水平不同，所選用的擠壓速度應(yīng)有所不同。特別是斷面有壁厚差，或有開口的半空心型材，與模具有很大的關(guān)系，只有適用模具設(shè)計的某一擠壓速度為最好，速度太大或太小都易產(chǎn)生扭擰、開口或收口現(xiàn)象。

3、 要熟悉擠壓設(shè)備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機(jī)有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當(dāng)給定一個擠村速度時，有的擠壓機(jī)開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內(nèi)坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時會使制品的后端產(chǎn)生裂紋。因此要及時地調(diào)整擠壓速度。只有了解設(shè)備狀態(tài)，才能恰當(dāng)?shù)卣{(diào)整、控制擠壓速度。

如果能對模具建立詳細(xì)的檔案，模具流動到每個地方都有跟蹤記錄，在電腦里都可顯示出來，操作者可以從電腦里的資料中了解每一套模具的特點和曾經(jīng)使用的擠壓速度，從而能正確控制好每個產(chǎn)品的擠壓速度。

三、 保證工藝裝備和工模具品質(zhì)，是提高成品率的主要技術(shù)措施

提高模具設(shè)計、制造水平、減少試模次數(shù)，是保證產(chǎn)品品質(zhì)，提高成品率的重要技術(shù)措施。一般每次試模都耗費1-3個鑄錠，使成品率降低0.5%-1.5%。如果模具的設(shè)計、制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，成品率會降低2%-6%，這不僅是一個經(jīng)濟(jì)上的損失，而且由于反復(fù)試模，延長生產(chǎn)周期，不能及時向客戶提供產(chǎn)品，影響企業(yè)聲譽。因此必須提高模具的設(shè)計、制造水平。

現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機(jī)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計軟件，有限元分析，設(shè)計可以合部在電腦里完成，模腔加工在數(shù)控加工中心里面完成，國此模具的質(zhì)量非常高，上機(jī)合格率在90%以上，成品率可以提高2%-6%。

四、 減少幾何廢料是提高成品率的重要前提。

減少幾何廢品的措施：

1、 正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。按定尺產(chǎn)品計算出合理的鑄錠長度，盡量提高的生產(chǎn)效率和成品率。

除了認(rèn)真計算鑄錠長度外，不要了解該制品所用的模具是新模還是舊模。因為用新模生產(chǎn)的型材壁厚一般都先從負(fù)公差做起，舊模往往是正公差。有的甚至是接近超差的模具，要從電腦的模具檔案中了解模具的使用情況和詳細(xì)的數(shù)據(jù)，然后對所計算的鑄錠長度進(jìn)行修正。如果是短鑄錠生產(chǎn)更有必要，采用長鑄錠加熱時，可以用第一根料擠壓出的長度來證實，擠出制品的長度是否合適，然后以此來調(diào)整鑄錠長度。鑄錠長度選擇恰到好處，成品率就可以提高1%-10%，這是提高經(jīng)濟(jì)效益的一項很大的潛力。

另外，在選擇定尺個數(shù)或制品長度時，在保證擠壓機(jī)能順利擠壓的前提下，冷床長度又足夠長時，盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度，也即盡可能選擇較長的鑄錠。

這是降低幾何廢料比例和提高成品率的有效方法。

2、 長錠加熱，采用熱剪技術(shù)是減少幾何廢品的一項良好措施。它不僅可在將鑄棒切成短棒時不會產(chǎn)生廢料，而且可在試模時切取一個只要夠試模的短棒就可以了，從而減少了試模了的幾何廢料。同時正確的熱剪短棒還可以適當(dāng)減少擠壓殘料的長度。這樣幾何廢料可以降低1%-3%。

3、 改善鑄錠的內(nèi)外部品質(zhì)可以使大多數(shù)合金鑄棒不用車皮，即使像硬鋁和超硬鋁那樣的合金一定要去皮，也可以減少車皮的深度。從而減少了車皮的幾何廢品。由于鑄錠的內(nèi)外部品質(zhì)好，也可以適當(dāng)縮短殘產(chǎn)長度。

通過以上幾項措施可以使幾何廢料最大量減少18%，即最少的幾何廢料約為9%，可以使成品率達(dá)到91%（技術(shù)廢品為零的情況）。由此可見減少幾何廢料是企業(yè)一項重要的技術(shù)質(zhì)量管理措施，對提高經(jīng)濟(jì)效益有很大的意義。

4、 一模多孔擠壓可提高成品率。對于某些制品適合多孔擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低擠壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%-4%。

五、 首檢和互檢是消滅尺寸廢品和表面廢品的必要手段

外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后第一、二根料由操縱手在出料時檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生。這就是通常所說的首料必檢制度。一般壁厚公差要從負(fù)公差開始控制，因為隨著制品的陸續(xù)生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品的壁厚會逐漸變厚。另外在出料口檢查時，不要留出0.01-0.04mm的拉伸余量。屆現(xiàn)扭擰、平面間隙、開口或收口時，要及時通知修模工修理模具或更換模具。質(zhì)檢在拉伸矯直后還要認(rèn)真對照圖紙復(fù)檢一遍，看拉伸后制品的外形尺寸是否全部全格。

表面廢品如擦傷、橘皮、組織條紋、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品都會出現(xiàn)的，需要通過操縱手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將表面存在的廢品挑出。如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷，到成品鋸切時發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象，就要從冷床的轉(zhuǎn)換過程中檢查運輸皮帶、撥料器等某此部位是否有尖硬突出造成制品劃傷。拉伸矯直時，拉伸工站在兩頭操作不易發(fā)現(xiàn)因拉伸量過大產(chǎn)生橘皮現(xiàn)象檢員或成品鋸切工則容易發(fā)現(xiàn)，就要及時通知拉伸工適當(dāng)控制拉伸率這體現(xiàn)了互檢的重要。

質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效地將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為地控制和提高成品率。

由以上實例分析可知，控制和提高鋁合金擠壓加工材料成品率的主要途徑是：1、千方百計控制和減少幾何廢料；2、合理制定和控制生產(chǎn)過程的溫度、速度、變形過程及力學(xué)規(guī)范等工藝參數(shù)，并嚴(yán)格、認(rèn)真地操作實施；3、合理選擇工藝裝備和保證工模具質(zhì)量；4、加強(qiáng)首檢和互檢，加強(qiáng)質(zhì)量管理等。用其它加工方法，如軋制法、模鍛法等生產(chǎn)鋁合金加工材料，其成品率的控制與提高途徑也與用擠壓方法生產(chǎn)基本相同，可參照實施。

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