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鋁型材在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)表面發(fā)花的現(xiàn)象,一般在陽(yáng)極氧化著色后容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。鴻發(fā)有色經(jīng)過(guò)多年的工業(yè)鋁型材生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),得出導(dǎo)致鋁型材陽(yáng)極氧化染色后表面發(fā)花主要原因有以下幾條:
1.工件前處理堿洗不夠徹底。
2.染色熔液溫度過(guò)低。
3.染色溶液表面有油污。
4.膜層未退凈的返工品。
5.氧化膜被污染。
6.氧化后水洗不夠徹底,未清洗干凈。
7.工業(yè)鋁型材陽(yáng)極氧化 時(shí)電流密度過(guò)大。
8.陽(yáng)極氧化溶液溫度過(guò)低,電流密度過(guò)小。
9.鋁型材陽(yáng)極氧化溶液溫度過(guò)高。
鋁及鋁合金的氧化處理的方法主要有兩類(lèi):
①化學(xué)氧化,氧化膜較薄,厚度約為0.5~4微米,且多孔,質(zhì)軟,具有良好的吸附性,可作為有機(jī)涂層的底層,但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽(yáng)極氧化膜; ②電化學(xué)氧化,氧化膜厚度約為5~20微米(硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜厚度可達(dá)60~200微米),有較高硬度,良好的耐熱和絕緣性,抗蝕能力高于化學(xué)氧化膜,多孔,有很好的吸附能力 選擇適合客戶(hù)要求的氧化方法,提高產(chǎn)品成品質(zhì)量。
氧化染色原理
眾所周知,陽(yáng)極氧化膜是由大量垂直于金屬表面的六邊形晶胞組成,每個(gè)晶胞中心有一個(gè)膜孔,并具有極強(qiáng)的吸附力,當(dāng)氧化過(guò)的鋁制品浸入染料溶液中,染料分子通過(guò)擴(kuò)散作用進(jìn)入氧化膜的膜孔中,同時(shí)與氧化膜形成難以分離的共價(jià)鍵和離子鍵。這種鍵結(jié)合是可逆的,在一定條件下會(huì)發(fā)生解吸附作用。因此,染色之后,必須經(jīng)過(guò)封孔處理,將染料固定在膜孔中,同進(jìn)增加氧化膜的耐蝕、耐磨等性能。 2 陽(yáng)極氧化工藝對(duì)染色的影響 在氧化染色整個(gè)流程中,因?yàn)檠趸に囋蛟斐扇旧涣际潜容^普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均勻一致是染色時(shí)獲得均勻一致顏色的前提和基礎(chǔ),為獲得均勻一致的氧化膜,保證足夠的循環(huán)量,冷卻量,保證良好的導(dǎo)電性是舉足輕重的,此外就是氧化工藝的穩(wěn)定性。 硫酸濃度,控制在180—200g/l。稍高的硫酸濃度可使氧化膜的溶解反應(yīng)加快,利于孔隙的擴(kuò)張,更易于染色; 鋁離子濃度,控制在5—15 g/l。鋁離子小于5g/l,生成的氧化膜吸附能力降低,影響上色速度,鋁離子大于15 g/l時(shí),氧化膜的均勻性受到影響,容易出現(xiàn)不規(guī)則的膜層。 氧化溫度,控制在20℃左右,氧化槽液的溫度對(duì)染色的影響非常明顯,過(guò)低的溫度致使氧化膜的膜孔致密,染色速度明顯減緩;溫度過(guò)高,氧化膜蔬松,容易粉化,不利于染色的控制,氧化槽的溫差變化應(yīng)在2℃以?xún)?nèi)為宜。 電流密度,控制在120—180a/m2。電流密度過(guò)大,在膜厚一定的情況下,就要相應(yīng)地縮短鋁制品在槽中的電解時(shí)間,這樣,氧化膜在溶液中的溶解減少,膜孔致密,染色時(shí)間加長(zhǎng)。同時(shí),膜層容易粉化。 膜厚,染色要求氧化膜厚度一般在10μm以上沖溶液。
膜厚過(guò)低,染色容易出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象,同時(shí)在要求染深色顏色(如黑色)時(shí),因?yàn)槟ず癫粔颍瑢?dǎo)致染料的沉積量有限,無(wú)法達(dá)到要求的顏色深度。 總而言之,陽(yáng)極氧化作為染色的前工序,是染色的基礎(chǔ)。陽(yáng)極氧化的問(wèn)題在染色之前,我們很難看到或者根本無(wú)法看到,一旦染上色之后,我們會(huì)清晰地看到諸如顏色不均勻的現(xiàn)象。而此時(shí),生產(chǎn)工作者往往會(huì)把問(wèn)題的原因歸于染色的不正常,而忽略在氧化工藝上尋找原因。我在剛接觸氧化染色時(shí)就常犯這些錯(cuò)誤。
本文標(biāo)簽: 鋁型材 鋁型材生產(chǎn)
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